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1903年德国和美国相继生产含Si1.0～4.5%的热轧硅钢片。1906年代替低碳钢用来制造电机和变压器铁芯。1934年美国戈斯(N.P.Goss）采用两次冷轧法制成 （110）[001]晶粒择优取向的含 Si3%的冷轧硅钢片。1968年日本田口悟等采用硫化锰和氮化铝综合抑制剂并使用一次大压下率冷轧法，制成（110）[001]高磁感取向硅钢，这种材料的晶粒取向更加准确，铁损和磁性进一步改善。历年来，硅钢的铁损值下降示意曲线见图1。
1949年美国制成厚度小于 0.1mm的冷轧（110）[001]取向薄硅钢带，用于电子工业。1957年联邦德国制成了（100）[001]立方取向硅钢片，其纵横向磁性都高，但因工艺复杂，至今未正式生产。如下图是（110）[001]和（100）[001]取向硅钢片中晶粒排列示意图。含硅6.5%的Si-Fe合金的磁致伸缩约为零，磁导率高、铁损低、制成的变压器无噪声但因加工困难，未得到广泛应用。70年代采用液态快冷技术制成6.5Si-Fe晶薄带，研制了更薄的取向硅钢片和（100）面织构（晶间无取向）的硅钢片等新品种。
中国于1953年开始生产热轧低硅硅钢片（Si1～2%）；1955年开始生产热轧高硅硅钢片(Si3.0～4.5%）；1962年开始生产冷轧取向薄硅钢带。70年代开始生产冷轧取向硅钢带。
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碳冶金与氢冶金循环
中国宝武根据钢铁行业当前面临的外部环境与发展趋势，及时将工艺技术创新的重点转向绿色、环保领域，根据自身积累的技术研发资源，结合企业的实践探索，从钢铁冶炼的基本原理出发，通过计算各种不同能源品种（碳、氢、电）在炼铁还原和升温过程中所消耗的数量及对应的直接与间接排放量，在考量不同能源品种的市场价格后，综合平衡优成本与低排放之间的关系，确定了中国宝武低碳炼铁工艺技术创新路线图：高炉COREX化；大限度提高还原剂利用率；加热方式改为电加热或其它热源；重点发展四大减碳技术——炉顶煤气循环氧气高炉、复合喷吹、新型炉料、波烧结，实现从20世纪“氧时代”到21世纪“氢时代”过渡。
新时代，炼铁业通过减量调整、技术创新、降本增效、标准引领、智慧制造、低碳和氢冶金等转型升级及创新发展，实现炼铁高质量发展。
技术创新的方向主要有：烧结烟气循环工艺、强力混合机在烧结机中的应用、烧结竖罐冷却和余热发电技术、高比例球团矿生产和应用、高炉冲渣水余热回收利用技术、煤气变压吸附技术等
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